De garrafas a blusas: por dentro da operação Repreve da Unifi

Oct 19, 2023

Aninhado em meio a terras agrícolas na zona rural da Carolina do Norte, uma enorme instalação paira sobre os campos, seus reluzentes silos prateados e vasta extensão de painéis solares oferecendo uma dica sobre o que está acontecendo lá dentro. Dentro das paredes, veículos robóticos não tripulados atravessam o chão, passando por extensões de máquinas automatizadas que giram fios em um arco-íris de cores em bobinas.

Esta é uma das três instalações da Unifi na Carolina do Norte - localizadas em Yadkinville, Madison e Reidsville - cada uma focada na conversão de garrafas plásticas em fios Repreve. Esses fios são então incorporados a produtos de marcas como Nike, H&M, VF, Under Armour e Levi's, entre muitas outras.

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A Unifi - que foi fundada em 1968 como Universal Textured Yarns - não começou a produzir Repreve até 2004, depois que um mau funcionamento de uma máquina resultou em desperdício de fibra, gerando a ideia de encontrar um uso para tal lixo. No início, a Unifi usou resíduos pós-industriais para fazer o Repreve, eventualmente fazendo a transição para resíduos pós-consumo na forma de garrafas plásticas. Desde então, a Unifi concentrou sua operação na produção de Repreve, convertendo mais de 35 bilhões de garrafas recicladas em fios desde a sua criação.

As três instalações da Unifi na Carolina do Norte representam pontos diferentes no processo de produção do Repreve. A fábrica de Reidsville lida com a reciclagem de garrafas e a instalação de tingimento de embalagens da empresa.

Na fábrica de Yadkinville, as garrafas processadas são extrudadas e transformadas em fios Repreve, e a operação de Madison abriga várias linhas de produtos, bem como um laboratório de meias e meias.

Mas a primeira parada para um fio da Repreve é ​​Reidsville, onde chegam de 40 a 60 caminhões de garrafas plásticas por semana, com cada caminhão pesando cerca de 40.000 libras. O pátio de enfardamento da instalação abriga cerca de 5 milhões de libras de garrafas com o objetivo de processar 1,5 milhão de libras por semana. Do plástico que a Unifi recebe, 62% é utilizável, sendo 58% garrafas plásticas transparentes de tereftalato de polietileno (PET) e 4% garrafas plásticas coloridas.

Os fardos de garrafas bem embalados seguem para a triagem após serem entregues, passando por várias rodadas para separar o plástico transparente dos contaminantes. As máquinas de classificação óptica realizam a primeira rodada de separação do plástico transparente das peças coloridas e outros materiais. Assim que a máquina termina, os trabalhadores fazem uma triagem manual, puxando tudo o que faltou na primeira rodada. As garrafas podem passar por uma rodada adicional de triagem, se necessário.

"Não queremos descartar nada neste momento que possa ser PET", disse Kerby Stone, gerente da fábrica de processamento de garrafas da Unifi.

Todos os materiais retirados durante o processo de classificação – incluindo tampas e etiquetas – são enviados para um centro de reciclagem externo. Depois que esses contaminantes são removidos, as garrafas passam por uma máquina de lavar e depois para o moedor, onde são transformadas em pequenos flocos.

Embora o plástico já tenha passado por várias rodadas de classificação para remover detritos, os flocos passam por várias outras verificações de controle de qualidade. Um cozinha as peças a 200 graus, o que retira os contaminantes, e depois é cozido novamente a 165 graus e passa por uma máquina de filtragem para remover areia, carbono e outros resíduos.

Os flocos então são despejados em cubas de água para avaliar sua qualidade - os flocos de PET bons afundam enquanto os pedaços inferiores flutuam para o topo devido a bolhas dentro do plástico. Depois disso, os flocos passam por um último classificador antes de serem despejados em sacos de 1.500 a 1.700 libras e enviados para as instalações da Unifi em Yadkinville.

Em Yadkinville, os sacos de cavacos são despejados em enormes silos de mistura para uma última rodada de classificação para remover qualquer flutuação no material. Em seguida, os flocos são enviados para a extrusora para fazer pellets.